Stapler in der Handelslogistik

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Stapler in der Handelslogistik

Der Groß- und Einzelhandel in Deutschland ist das Rückgrat der Wirtschaft: Er sorgt dafür, dass Güter und Waren jederzeit überall verfügbar sind. Mehr als sechs Millionen Menschen sind im Handel beschäftigt, der damit ein wichtiger Jobmotor für die Republik ist und dies nach Einschätzung der Fachverbände auch in Zukunft bleiben wird. Zwar verändern sich durch die Digitalisierung auch die Einkaufsmöglichkeiten und -gewohnheiten (von Unternehmen ebenso wie von Endkunden), doch die operativen Prozesse entlang des Warenstroms werden durch die neuen und effizienteren Informationsströme kaum beeinflusst.

Der private Konsum hat mit mehr 54 Prozent (Stand 12/2016) den größten Anteil am Bruttoinlandsprodukt: Mehr als 1.633 Milliarden Euro wurden dafür ausgegeben. Auch der Großhandel, das wichtige Bindeglied der Wirtschaft, konnte im Jahr 2016 seinen Umsatz mit mehr als 1.120 Milliarden im Vorjahresvergleich stabil halten.

In den rund 300.000 Unternehmen des Einzelhandels und den etwa 125.000 Unternehmen des Großhandels müssen auch in Zeiten von Handel und Industrie 4.0 Waren und Güter gelagert, umgeschlagen und ausgeliefert werden. Dabei spielen Stapler und Flurförderzeuge eine entscheidende Rolle, denn sie ermöglichen den wirtschaftlichen Transport großer Mengen von Gütern in möglichst kurzer Zeit und sorgen so dafür, dass Waren von den Produzenten schnell und kostengünstig in den Ladenregalen oder den virtuellen Schaufenstern der Onlineshops landen können.

Think big – der Großhandel in Deutschland

Der Großhandel übernimmt in der gesamten Handelslogistik eine Vielzahl von Funktionen. Zum Beispiel werden hier verschiedene Lieferanten und Produzenten von Gütern aller Art konsolidiert, indem ihre Liefermengen zunächst zentral gelagert und dann auf Abruf an den Einzelhandel verteilt werden. In großen Lagerhallen werden die Bestände zwischengelagert und gegebenenfalls noch umgearbeitet (Verpackung, Etikettierung, Zusammenstellung zu Gebinden etc.), bevor sie dann in den angeschlossenen Einzelhandel geliefert werden.

Hohe Hubhöhe Stapler
Hohe Hubhöhe sind in Lagerhallen keine Seltenheit © STILL GmbH

Dass die gelagerten Güter meist nur für einen kurzen Zeitraum (von wenigen Stunden bis zu einigen Wochen) eingelagert werden, bedeutet hohe Anforderungen an die eingesetzte Staplertechnik. Die Geräte werden oft über mehrere Schichten hinweg eingesetzt, müssen also über entsprechend leistungsfähige Batterien verfügen oder einen schnellen Batteriewechsel ermöglichen. Oft werden in den Lagerhallen Hochregale genutzt, in denen die Güter und Waren palettiert oder auf anderen Ladungsträgern gelagert werden. Auf diese Weise kann die verfügbare Lagerkapazität erhöht und gleichzeitig der Zugriff auf jeden einzelnen Ladungsträger gewährleistet werden.

Das erfordert nicht nur schwindelfreies Personal, sondern auch die passenden Flurförderzeuge. Mit Schubmast- oder Schmalgangstaplern werden die Paletten dort ein- und ausgelagert. Am Boden werden sie dann von einem Transportstapler aufgenommen und können zum Versand oder zur Weiterbearbeitung transportiert werden. Der Bediener fährt dazu mit der Palette auf Höhe des Lagerfaches, schiebt die Gabel in das Lagerfach und setzt die Palette ab, teilweise in Höhen von zehn Meter oder noch mehr.

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Die Arbeitssicherheit muss auch in zwölf Metern Höhe gewährleistet sein

Da die Arbeit im Schmalgang und in der Höhe mit zusätzlichen Risiken verbunden ist, kommt der Arbeitssicherheit hier eine besondere Bedeutung zu. So muss etwa die Fahrgeschwindigkeit automatisch reduziert werden, wenn sich die Kabine über einem bestimmten Höhenniveau befindet, da sich der Schwerpunkt des Gerätes zunehmend nach vorne verlagert und so bei höheren Geschwindigkeiten oder abrupten Bremsmanövern die Gefahr bestünde, dass der Stapler kippt.

multifunktionales Arbeitsgerät Wave im Einsatz © Crown
Kommisionieren in schmalen Gängen © Crown

Es muss zudem sichergestellt sein, dass sich keine Personen oder andere Hindernisse im Fahrweg befinden, da ab einer gewissen Höhe der Kabine der Sichtbereich erheblich eingeschränkt ist. Sensoren an der Vorder- und Rückseite prüfen kontinuierlich, ob die Strecke frei ist, und blockieren das Fahrzeug, wenn sich ein Hindernis in seinem Weg befindet. Das gilt auch für die potenziell gefährlicheren Stellen am Gangeingang und -ausgang: Dort sorgen die Sensoren dafür, dass der Stapler automatisch in den Kriechgang schaltet und nur noch in Schrittgeschwindigkeit fährt. Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass der Fahrer die horizontale Strecke im Gang mit voller Geschwindigkeit fahren und so die unproduktive Fahrzeit verkürzen kann, ohne dass die Arbeitssicherheit dadurch gefährdet wird.

Moderne Geräte für die Hochregal- und Schmalganglagerung verfügen außerdem über weitere Automatiken, um die Arbeitsproduktivität zu steigern. Eine automatische Fachvorwahl, die im besten Fall vom Staplerleitsystem vorgegeben wird, bringt den Kommissionier- oder Schubmaststapler schneller in die unmittelbare Nähe des Lagerfaches – sowohl horizontal wie vertikal. Der Bediener hat so mehr Zeit für die Arbeitsvor- und ‑nachbereitung und muss nur in unmittelbarer Nähe zum Lagerfach die Feinjustierung des Gerätes und der Gabel vornehmen. Auch das Gabelspiel selber (also das Anheben der Palette in das Lagerfach, das Senken und das Zurückziehen der Gabel) kann weitgehend automatisiert werden, um auch die letzten Geschwindigkeitsreserven auszunutzen und die Lagerprozesse wirtschaftlicher zu gestalten.

Kommisionieren © STILL
Kommisionieren © STILL

Allerdings gehören diese technischen Einrichtungen nicht immer zum Standardumfang. Sie erhöhen also als Zusatzfeatures den Kaufpreis, zudem setzen sie auch technische Einrichtungen an der Regalanlage und in den Gängen voraus. Diese Kosten müssen im Rahmen einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung bewertet werden, um abschätzen zu können, ob ein Mehr an Technik auch ein Mehr an Leistung und damit geringere Stückkosten zur Folge hat.

Das Gleiche gilt für Automatisierungen im Warenfluss, zum Beispiel Fördertechnik oder automatische Regalsysteme, die zunächst eine genaue Prüfung der Prozesse und Mengengerüste erfordern. Ein hoher Durchsatz pro Tag ist erforderlich, damit eine Lagerautomatisierung wirtschaftlich sinnvoll ist, und selbst dann können meist nur einzelne Teilbereiche automatisiert werden, während in der Peripherie nach wie vor menschliche Arbeitskräfte und FFZ benötigt werden.

Besondere Bedingungen erfordern besondere Technik

Im Kühl- oder Tiefkühllager werden verderbliche oder temperaturempfindliche Waren bevorratet und gepuffert, bevor sie in den Verkauf oder in die Produktion gehen. Extreme Temperaturen von bis zu ‑30 °C stellen höchste Anforderungen an Mensch und Maschine, um einen reibungslosen Lagerbetrieb zu gewährleisten. Die Fahrerkabine muss vollständig isoliert und beheizt sein, damit der Fahrer das Gerät trotz Minustemperaturen mit voller Konzentration und warmen Fingern bedienen und steuern kann.

Doch auch die Mechanik, Hydraulik und Elektronik müssen sich warm anziehen, und zwar im wahrsten Wortsinne: Wichtige Bauteile sind bei TK-Staplern mit Heizelementen versehen, die über ein Thermostat geregelt werden. Wird das Bauteil zu kalt, springt die Heizung an und bringt es wieder auf die richtige Betriebstemperatur. Spezielle Schutzlacke versiegeln den Motorraum und andere Oberflächen und verhindern so deren vorzeitige Korrosion aufgrund der feuchtkalten Atmosphäre. Bewegliche Teile werden mit einem temperaturfesten Schmierstoff versehen, und auch das Hydrauliköl sollte eine Spezialmischung sein, die bei Kälte nicht einfriert oder eindickt.

Auf dem Weg vom Groß- in den Einzelhandel

Im Versandbereich kommt es vor allem auf eine hohe Geschwindigkeit an: Die kommissionierten Güter müssen versandbereit gemacht und dann möglichst schnell verladen werden. Hier werden daher vor allem wendige Geräte wie Frontstapler oder Handhubwagen eingesetzt, die sowohl den innerbetrieblichen Transport wie auch die Verladung auf den Lkw übernehmen können.

Gabelstapler beläd LKW © industrieblick, fotolia.com
Gabelstapler beläd LKW © industrieblick, fotolia.com

Für einen möglichst dauerhaft reibungslosen und effizienten Lagerbetrieb müssen Lageraufbau, Einrichtung und technische Ausstattung optimal aufeinander abgestimmt sein. Aus diesem Grund offerieren große Staplerhersteller wie STILL oder Jungheinrich nicht nur Staplertechnik, sondern ein Komplettpaket aus IT, Regalen, Fördertechnik und Geräten. Das zentrale Element ist dabei immer das Lagerverwaltungssystem (LVS). Es wird in der Regel an das unternehmensweite ERP-System angebunden, um etwa Bestandsveränderungen direkt an den Einkauf zu melden oder die Faktura zu automatisieren.

Stapler und FFZ im Einzelhandel

Auch, wenn die Lagerung zu weiten Teilen vom Großhandel übernommen wird, sind auch im Einzelhandel Waren und Güter zu lagern – insbesondere Artikel mit hohem Durchsatz und/oder einer kurzen Verweildauer. So müssen etwa Frisch- oder Tiefkühlwaren im Lebensmitteleinzelhandel bzw. im Markt selber bevorratet werden, damit das Geschäft schnell auf Kundenwünsche reagieren und stets frische Produkte in den Auslagen anbieten kann.

Gabelstapler in der Lebensmittelbranche © Toyota
Gabelstapler im Bereich Lebensmitteleinzelhandel © Toyota

Da im Einzelhandel aus Kostengründen zunehmend von Transportpaletten verkauft wird oder seitens der Hersteller bereits mit Staplern unterfahrbare Verkaufsdisplays ausgeliefert werden, müssen die eingesetzten Geräte dazu geeignet sein, auch im Markt zu fahren. Konkret bedeutet das: Die Geräte müssen ein geringes Eigengewicht aufweisen, weil die Böden im Vergleich zu Industriehallenböden auf eine geringere Punkt- und Gesamtlast ausgelegt sind. Zudem müssen die Antriebsrollen abriebarm sein, damit sie auf dem Bodenbelag keine unschönen Fahr- und Bremsspuren hinterlassen.

Und nicht zuletzt sind noch Sicherheitsaspekte zu berücksichtigen, da während der Öffnungszeiten permanenter Publikumsverkehr herrscht. Die Regale und die sonstige Ladeneinrichtung sind ebenfalls nicht hinreichend gegen einen Kontakt mit einer Palettenecke oder Gabelzinke geschützt, so dass im Einsatz erhöhte Bruchgefahr besteht.

Elektro Niederhubwagen im Einsatz © Toyota
Elektro Niederhubwagen im Einsatz © Toyota

Aus diesen Gründen kommen im Bereich der Einzelhandelslogistik überwiegend einfache Hubwagen zum Einsatz. Sie benötigen überdies nur eine geringe Tragfähigkeit, da die Paletten oder Displays, die mit ihnen bewegt werden, nur in Ausnahmefällen schwerer sind als 500 kg. Für den Einzelhändler bietet der Einsatz von Hubwagen den zusätzlichen Vorteil, dass die Angestellten nur im Umgang mit dem Gerät unterwiesen werden müssen. Ein Staplerschein ist für die Bedienung nicht erforderlich.

Handhubwagen Arbeiter im Lager © industrieblick, fotolia.com
Handhubwagen Arbeiter im Lager © industrieblick, fotolia.com

Niederhubwagen stellen hier die kostengünstigste Möglichkeit dar, doch zur Be- und Entladung von LKW eignen sie sich nur, wenn es auch eine passende Rampe gibt. Ist die nicht vorhanden, stellt ein Hochhubwagen die bessere Wahl dar, denn damit können Höhenunterschiede von bis zu mehreren Metern überwunden werden. Auch für die Regalpflege empfehlen sich Hochhubwagen, da sie es ermöglichen, die Palette in eine ergonomische Position zu bringen und die Waren rückenschonend im Regal zu verräumen.

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