Stapler in der Lebensmittelbranche

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In kaum einer anderen Branche werden so hohe Anforderungen an die Technik gestellt wie in der Lebensmittelindustrie. Stapler und Flurförderzeuge müssen auch unter extremen Temperaturbedingungen zuverlässig funktionieren und dabei im Mehrschichtbetrieb hohe Taktzahlen durchhalten. Zudem müssen die Geräte hygienische Standards erfüllen und regelmäßig gereinigt werden – und dabei nicht nur Wasser, sondern auch aggressiveren Reinigungsmitteln und andere potentiell schädlichen Einwirkungen möglichst lange und gut widerstehen.

Gabelstapler in der Lebensmittelbranche © Toyota
Gabelstapler in der Lebensmittelbranche © Toyota

Und nicht zuletzt müssen Stapler in der Lebensmittelindustrie in Sachen Leistungsfähigkeit, Geschwindigkeit und Sicherheit höchste Anforderungen erfüllen, denn wenn die Technik ausfällt, können sich schnell massive Konsequenzen ergeben, gerade in Bereichen mit verderblichen Lebensmitteln wie Fleisch, Obst und Gemüse oder Tiefkühlwaren.

Die Lebensmittelindustrie stellt an Gabelstapler besonders hohe technische Anforderungen

In der Lebensmittelbranche sind vergleichsweise hohe hygienische Anforderungen zu erfüllen, um eine Kontamination der Waren zuverlässig zu verhindern und dennoch einen möglichst schnellen Durchlauf der Waren zu ermöglichen. Güter werden auf unterschiedlichen Ladungsträgern umgeschlagen, neben Paletten (oftmals auch als so genannte „Düsseldorfer Paletten“ mit halbem Euromaß von 800 x 600 mm) müssen beispielsweise Big-Bags, Container, Fässer, Gitterboxen oder spezielle Industrieladungsträger transportiert und gelagert werden.

Das stellt hohe Anforderungen an die Technik, denn die Vielzahl der Ladungsträger setzt voraus, dass entweder mehrere Geräte mit jeweils unterschiedlichen Lastaufnahmemitteln vorhanden sind oder sich die Geräte einfach und schnell umrüsten lassen.

Gabelstapler im Lebensmittel Großhandel © Kadmy, fotolia.com
Gabelstapler im Lebensmittel Großhandel © Kadmy, fotolia.com

Um Frachtkosten zu minimieren, wird oft die maximale Kapazität der Ladungsträger voll ausgenutzt – Palettengewichte von einer Tonne oder mehr sind eher die Regel, denn die Ausnahme. Dementsprechend hoch muss die Resttragfähigkeit der eingesetzten Stapler und Flurförderzeuge sein, um diese trotz des hohen Gewichts schnell transportieren zu können.

Sollen die Güter zunächst gelagert werden und erst später in die Produktion geliefert werden, müssen die Geräte zudem eine ausreichende Hubhöhe bieten, um Paletten und andere Ladungsträger nicht nur auf Bodenniveau, sondern auch im Hochregallager ein- und auslagern zu können. Sofern im Lager Teilmengen von den Ladungsträgern kommissioniert werden sollen, sind Kommissionierstapler mit einer beweglichen Arbeitsplattform eine gute Wahl. Diese eignen sich auch für den Einsatz im Schmalgang-Lager und ermöglichen damit eine besonders kompakte und damit kostengünstige Lagerung der Lebensmittel.

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Besondere Anforderungen im Kühl- oder Tiefkühlläger

Bei allen Lagergeräten ist jedoch zu berücksichtigen, dass diese in der Regel für den Einsatz in gemäßigten Temperaturbereichen konzipiert sind. In Kühl- oder Tiefkühllägern müssen daher Geräte eingesetzt werden, die auch bei niedrigen Betriebstemperaturen ohne Störungen und Ausfälle arbeiten. Das setzt eine spezielle Ausstattung und Zulassung voraus, die von vielen Herstellern als Option angeboten wird. Zu beachten ist hierbei, dass das Ladegerät nicht im TK-Bereich aufgestellt werden darf und das Gerät vor dem Einbringen in das Tiefkühllager vollständig abtrocknen muss. Stapler für Kühllager dürfen nicht regelmäßig in wärmeren Umgebungen eingesetzt werden, da sich durch solche Temperaturwechsel Reif auf und in dem Gerät bilden kann.

Hygiene-Vorschriften müssen erfüllt sein

Ein besonders wichtiges Thema in der Lebensmittelindustrie ist die Hygiene. Insbesondere das HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Points) ist in diesem Zusammenhang von elementarer Bedeutung. Beim Befördern und Aufbewahren von Lebensmitteln gilt es, einen Eintrag von unerwünschten, da möglicherweise gesundheitsgefährdenden, Stoffen zu vermeiden. In der Praxis bedeutet das, dass die eingesetzten Stapler möglichst keine Emissionen verursachen dürfen – daher kommen in der Regel nur Gas- oder Elektrostapler in Frage.

Diese sollten zudem über eine spezielle Bereifung verfügen (so genannte weiße Clean-Reifen), die keine gesundheitsschädlichen Rußpartikel enthalten und keine Abriebspuren auf dem Boden hinterlassen. Das ist nicht nur eine Frage der Ästhetik, sondern vereinfacht auch die regelmäßig erforderlichen Reinigungsarbeiten im Lagerbereich.

Während in vielen Einsatzumgebungen die Möglichkeit der Reinigung eines Staplers keine entscheidende Rolle spielt, ist das in der Lebensmittelindustrie anders. Hier müssen auch die Geräte regelmäßig gereinigt werden, um Eintragungen in den Produktionsprozess zu verhindern. Einige Hersteller wie UniCarriers oder Montini haben daher spezielle Baureihen für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie entwickelt. Bei diesen werden Chassis, Seitenwände, Abdeckungen, Hubmast und Gegengewicht mit einer speziellen Legierung überzogen und anschließend lackiert. Damit sind die Metallteile dauerhaft vor Korrosion geschützt und lassen sich mit Dampfstrahlern oder Hochdruckreinigern problemlos reinigen.

Sämtliche Verbindungselemente bestehen aus rostfreiem Edelstahl, Kabel und Leitungen werden wasserdicht verkleidet und vor Spritzwasser gemäß Schutzklasse IP67 geschützt. Des Weiteren kommen spezielle Hydrauliköle und Spezialfette zum Einsatz, die für den Einsatz im Lebensmittelbereich zertifiziert sind und ein vermindertes Kontaminationsrisiko darstellen.

Ein weiterer Hygieneaspekt ist die Staubemission. Zwar verursachen moderne Staplerantriebe selber keinen Staub, allerdings können sie bauartbedingt vorhandenen Staub aufwirbeln und in der Luft verteilen. Die drehenden Teile des Motors sorgen für den von Staubsaugern bekannten Zyklon-Effekt, allerdings wird der Staub anders als beim Staubsauger nicht eingefangen, sondern hinter dem Stapler wieder in die Luft abgegeben. Dagegen hilft eine Motorschutzplatte, die unterhalb des Motors angebracht wird und eine physische Barriere bildet, die das Aufwirbeln von Feinpartikeln verhindert. Dieser Schutz kann bei den meisten Staplermodellen nachträglich angebracht werden, bei manchen Herstellern (beispielsweise Mitsubishi) ist er bei einigen Modellen bereits werkseitig vorhanden.

Welche Anforderungen müssen Stapler in der Lebensmittelindustrie erfüllen?

Um den richtigen Stapler zu finden, müssen zunächst die Rahmenbedingungen geklärt werden, in denen das Gerät eingesetzt werden soll. In Kühl- oder TK-Lagern können nur Spezialgeräte eingesetzt werden, die für den Einsatz in diesen Temperaturbereichen entwickelt wurden. Diese sind im Normalfall mit Elektro- oder Gasantrieb ausgestattet und konstruktiv so gestaltet, dass sie selbst bei Temperaturen von -30 °C ohne Ausfälle ihren Dienst verrichten.

Sofern aus dem Hygienemanagement besondere Anforderungen gestellt werden (beispielsweise in der Produktion, wo ein Kontakt mit Lebensmitteln nicht ausgeschlossen werden kann), müssen diese bei der Wahl des Staplers ebenfalls berücksichtigt werden. Das schränkt die Auswahl deutlich ein, denn nicht alle Hersteller haben Stapler im Programm, die den strengen Anforderungen der Lebensmittelindustrie entsprechen.

Dennoch müssen natürlich neben den hygienischen Anforderungen auch die Eckdaten der Leistung stimmen, um mit dem Gerät möglichst wirtschaftlich und effizient arbeiten zu können. Soll der Stapler im Mehrschichtbetrieb eingesetzt werden, sind bei elektrisch betriebenen Modellen die Lauf- und Ladezeiten der Batterie ein wichtiges Kriterium. Um die Laufzeit zu optimieren und Standzeiten auf ein Minimum zu begrenzen, sind Wechselbatterien sinnvoll – während das Gerät mit einer Batterie operativ genutzt wird, kann die Ersatzbatterie am Ladegerät aufgeladen und etwa beim Schichtwechsel ausgetauscht werden. Um dabei möglichst wenig Zeit zu verlieren, sollte der Batteriewechsel schnell und einfach vollzogen werden können, was nicht ohne technische Unterstützung (Hebezeug, Hubwagen) möglich ist.

Hohe Hubhöhe Stapler
Schubmaststapler: Hohe Hubhöhen werden erreicht © STILL GmbH

Auch die Vielzahl von möglichen Ladungsträgern muss bei der Auswahl berücksichtigt werden. Je einfacher sich die Lastaufnahmemittel austauschen lassen, desto kürzer fallen Stand- und Rüstzeiten aus – und desto wirtschaftlicher lässt sich der Stapler einsetzen. Empfehlenswert ist es, sich beim Anbieter nicht nur über mögliche Anbaugeräte zu informieren, sondern sich auch deren Montage und Demontage zeigen zu lassen.

Weitere wichtige Kriterien für die Staplerauswahl sind technische Leistungsdaten wie Hubhöhe, Resttragkraft, Wendekreis und die Geschwindigkeit, mit der Güter am Boden und in der Höhe verfahren werden. Zwar sind die Unterschiede zwischen verschiedenen Herstellern oder Modellen oftmals gering, doch hochgerechnet auf eine Schicht, Arbeitswoche oder die gesamte Lebensdauer des Geräts können auch wenige Sekunden pro Arbeitsschritt einen entscheidenden Unterschied machen und den ROI (Return on Investment) signifikant beeinflussen.

Fassgreifer Anbaugerät
Anbaugeräte für Spezialaufgaben in der Lebensmittelbranche © KAUP GmbH & Co. KG

Ebenso muss auch das Bedienkonzept kritisch hinterfragt werden. Fahr- und Bedienungskomfort sind nicht nur wichtig für die Mitarbeiterzufriedenheit, auch für die Produktivität und Arbeitssicherheit sind sie entscheidend. Gerade im Bereich Be- und Entladung, wo es vor allem auf Geschwindigkeit ankommt, ist es notwendig, dass der Fahrer bequem sitzt, einen guten Überblick nach allen Seiten hat und das Gerät auch in stressigen Situationen sicher bedienen kann.

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