Stapler in der Möbelindustrie

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Hochwertige Möbel und maßgefertigte Küchen: Das sind die wesentlichen Erfolgsfaktoren für die deutsche Möbelindustrie. Mit einem weltweiten Marktanteil von fünf Prozent liegen die deutschen Möbelhersteller nach China und den USA auf Platz 3 im Weltmarkt, und auch in Europa werden Möbel „Made in Germany“ traditionell besonders stark nachgefragt. Die Exportquote liegt bei fast 30 Prozent, und der Umsatz entwickelt sich ebenfalls entsprechend: 2015 erzielte diese Branche einen Umsatz von 19,24 Milliarden Euro und beschäftigte 101.615 Mitarbeiter.

Gabelstapler transportiert Möbel © doomu, fotolia.com
Gabelstapler transportiert Möbel © doomu, fotolia.com

Allerdings sehen sich insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen einem wachsenden Wettbewerbsdruck ausgesetzt. Auf der einen Seite entwickelt sich der Nischenmarkt für hochwertige und hochpreisige Interieurs gut – besonders Küchen aus deutscher Herstellung genießen weltweit einen exzellenten Ruf – auf der anderen Seite wird der Massenmarkt immer mehr und offensiver mit günstigen bis billigen Möbeln aus Massenfertigung bedient. Hier können Möbelhersteller nur dann bestehen, wenn sie in der Lage sind, ihre Prozesse darauf auszurichten und entsprechende Mengen günstig herzustellen und zu vertreiben.

Tradition und Moderne vereint

Die Palette der Möbelhersteller reicht dabei von kleinen Manufakturen, die Designermöbel oder besonders hochwertige Möbelstücke in Einzelfertigung herstellen bis zu Möbelfabriken, in denen viele Arbeitsabläufe vollständig oder weitgehend automatisiert sind, um große Auflagen kostengünstig fertigen zu können. Dazu kommen zahlreiche Zulieferer, die Materialien oder Komponenten für die Möbelherstellung produzieren, lagern und versenden.

Stapler und FFZ spielen generell eine wichtige Rolle in allen Lager- und Produktionsprozessen. Denn Rohmaterialien, Komponenten oder fertige Möbelstücke müssen schnell, sicher und ohne Beschädigungen transportiert und verladen werden. Dabei sind die einzelnen Produktionsschritte meist eng miteinander verzahnt, um Lagerbestände zu reduzieren und dennoch kontinuierlich produktions- und lieferbereit zu sein. Häufig finden sich selbst in kleineren Unternehmen förder- oder fertigungstechnische Anlagen, die kontinuierlich mit Rohmaterialen versorgt und von denen die fertigen Komponenten abtransportiert werden müssen.

Manitou Gabelstapler © Manitou
Manitou Gabelstapler transportiert den Rohstoff Holz © Manitou

Allen modischen Trends zum Trotz werden Möbel auch heute noch bevorzugt aus natürlichen Materialien gefertigt, allem voran aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz. Küchen, Wohn- und Schlafzimmermöbel aus massiver Kiefer, Eiche oder tropischen Edelhölzern sind bei den Verbrauchern trotz relativ hoher Preise hoch im Kurs. Denn ein hochwertiges, handwerklich gefertigtes Möbelstück gilt heute wieder als Statussymbol mit langer Haltbarkeit, für das immer mehr Kunden bereit sind, auch etwas tiefer in die Tasche zu greifen. Auch im Ausland sind Möbel „Made in Germany“ beliebt und geschätzt: Insbesondere Küchen zählen zu den Exportschlagern der Branche und sorgen für stabile Umsätze und Gewinne.

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Wachsender Kostendruck erfordert schlanke Prozesse

Allerdings wächst der Druck insbesondere auf solche Möbelhersteller, die nicht das Premiumsegment bedienen, sondern sich am Massenmarkt ausrichten. Denn hier zählen für den Verbraucher vor allem ein günstiger Preis und eine schnelle Lieferbarkeit, selbst wenn die Möbel nach dem ersten Umzug nicht mehr ohne Probleme neu aufgebaut werden können. Denn anders als bei Massivmöbeln kommen hier meist Faserplatten wie MDF oder Spanplatten zum Einsatz, die deutlich günstiger sind als Massivholz.

Ob Manufaktur oder Massenfertigung: Gemeinsam ist beiden, dass mit zunehmender Varianten- und Modellvielfalt auch die benötigten Lagerkapazitäten steigen. Meist werden die Rohmaterialien – Platten und Balken in unterschiedlichen Größen und Dicken – auf einem überdachten Freigelände gelagert und dann aus der Produktion abgerufen. Aufgrund des hohen Eigengewichtes müssen für den Transport Stapler eingesetzt werden, die Tragfähigkeiten von mehreren Tonnen aufweisen und ausreichend mobil sind, um auch bei oftmals beengten Platzverhältnissen sicher zu rangieren.

Dazu kommt, dass die Holzvorräte oftmals in Kragarmregalen gelagert werden, also nicht nur bodennah, sondern vielmehr in bis zu 5 Metern Höhe. Das setzt voraus, dass die Geräte sowohl in der Lage sind, diese Hubhöhen zu erreichen, als auch über ausreichendes Gegengewicht verfügen, damit sich der Lastschwerpunkt auch bei Ein- und Auslagerungen in der Höhe nicht gefährlich nach oben oder vorne verlagert.

Gabelstapler im Außeneinsatz © Toyota
Gabelstapler transportiert Holz © Toyota

Besonders geeignet sind für das Außenlager Stapler mit Verbrennungsmotor, da sie besonders robust und widerstandsfähig sind und keine Standzeiten anfallen, um die Batterie neu zu laden. Allerdings dürfen diese Geräte nur unter bestimmten Voraussetzungen auch in überbauten Lagerflächen eingesetzt werden, für den Einsatz in geschlossenen Räumen wie einer Produktionshalle sind sie nicht geeignet. Zudem müssen aufgrund der hohen Brandlast in einem Holzlager besondere Anforderungen an den Brandschutz berücksichtigt werden, die auch für den Einsatz von Staplern gelten.

Da Lagerflächen besonders in eng bebauten Industriegebieten ein oftmals knappes Gut sind, verzichten viele kleinere und mittlere Möbelhersteller auf ein eigenes Rohmateriallager und bevorraten sich nur mit bereits vorkonfektionierten Materialien, die dann in einem deutlich kleineren Bereich meist produktionsnah gelagert werden. Das gilt insbesondere für solche Hersteller, die mit Faserplatten arbeiten, da diese anders als Rohholz deutlich empfindlicher auf Feuchtigkeit und Nässe reagieren. Die Materialien werden dann direkt beim Hersteller, etwa einem Sägewerk, zugeschnitten, per LKW angeliefert und dann in einem Block- oder Regallager eingelagert.

Mehrwege Seitenstapler © bulmor
Mehrwege Seitenstapler © bulmor

Hierdurch entfällt die Notwendigkeit, einen zusätzlichen Stapler für den Außenlagerbereich anzuschaffen und einzusetzen. Die Materialien können direkt an der Rampe von der Ladefläche gezogen und intern verteilt werden. Die Entladung und Einlagerung kann dann je nach Lieferfrequenz mit einem einfachen Handhubwagen oder mit einen Seiten- oder Frontstapler vorgenommen werden, wobei elektrisch betriebene Stapler klare Vorteile gegenüber Handgeräten aufweisen: Nicht nur können sie höhere Lastgewichte problemlos anheben und sicher transportieren, auch bei der Hubhöhe und -geschwindigkeit sind sie deutlich effizienter.

Mobilität auch auf engstem Raum gewährleisten

Je größer und tiefer das Liefersortiment wird, desto höher wird in der Regel auch der Lagerbedarf. Das führt wiederum dazu, dass im Laufe der Zeit eine ehemals überdimensioniert wirkende Lagerfläche immer knapper wird und die einzelnen Güter somit immer dichter gelagert werden müssen. Während bei Kleinteilen wie Scharnieren, Verbindungselementen oder Möbelgriffen ein Kleinteile- oder Regallager genutzt werden kann, um diese platzsparend und schnell zugreifbar zu lagern, ist dies bei großen Elementen wie Holzplatten nur eingeschränkt möglich und aus Kostengründen auch nicht immer sinnvoll.

Daher werden Rohholzlieferungen oftmals zu großen Volumenpaketen zusammengefasst, die sich aufgrund ihrer Abmessungen nur selten auf einer klassischen Europalette transportieren lassen. Um sie dennoch sicher und leicht transportieren zu können, werden entweder Sonderpaletten mit Überbreite – und oftmals aus Stabilitätsgründen auch weiter auseinanderstehenden Holmen – eingesetzt oder spezielle Ladungsträger für den stehenden Transport von Platten.

Gabelstapler transportiert Holz © ftfoxfoto, fotolia.com
Großer Frontstapler transportiert Holz © ftfoxfoto, fotolia.com

Bei ausreichenden Platz- und Rangierwegen ist ein Frontstapler meist die richtige Wahl und sorgt für einen schnellen Warennachschub vom Lager in die Produktion und von dort aus auf den LKW. Hingegen ist bei beengten Lagersituationen, bei denen nicht selten wenige Zentimeter darüber entscheiden, ob die Ware einwandfrei oder mit Beschädigungen zur Produktion gelangt, ein Vier-Wege-Stapler mit Allradantrieb die bessere Wahl. Denn diese Geräte können selbst auf engstem Raum sicher rangieren und so nicht nur schneller und damit produktiver arbeiten, sondern auch gleichzeitig die empfindlichen Güter vor Beschädigungen schützen.

Wenn hingegen statt Rohholz bereits vorkonfektionierte Materialien wie Arbeitsplatten oder Möbelfronten zu lagern sind, bietet ein Regallager deutliche Vorteile: Der vorhandene Platz wird optimal ausgenutzt, die Ware wird geschützt gelagert und kann in Einzelkommissionen entnommen und gemäß der Produktionsplanung eingetaktet werden. Für die Ein- und Auslagerung am Regal können dann – wie beispielsweise beim Küchenhersteller Nolte – Vertikalkommissionierer eingesetzt werden, die ein ergonomisches Arbeiten selbst in Höhen von mehreren Metern ermöglichen.

vertikaler Kommisionierer © Toyota
Vertikaler Kommisionierer © Toyota

Ein (Hoch-)Regallager bietet als produktionsnahes Lager überdies den Vorteil, dass es verhältnismäßig gut erweitert werden kann, etwa durch zusätzliche Lagerebenen in der Höhe oder die Errichtung weiterer Gänge. Zusätzliche Sicherheit bieten induktionsgeführte Geräte für den Einsatz im Schmalgang, die dem Fahrer/Kommissionierer das Einfädeln in den Gang abnehmen. So lassen sich nicht nur unproduktive Fahr- und Rangierzeiten verkürzen, auch die Arbeitssicherheit wird damit erhöht.

Hyster Hubmaststapler im Einsatz © Hyster
Hyster Hubmaststapler im Einsatz im Regallager © Hyster

Unterstützung in der Produktion

Ergonomie am Arbeitsplatz ist in jeder Branche wichtig, auch in der Möbelindustrie. Gerade in der Produktion und Montage lassen sich die einzelnen Bauelemente nicht immer mit reiner Muskelkraft bewegen, platzieren und montieren. Oft finden sich daher in der Produktion stationäre Hebe- und Tragehilfen wie Deckenkrane oder Vakuumheber, mit denen etwas schwere Arbeitsplatten sicher angehoben und abgesenkt werden können. Allerdings weisen stationäre Lösungen den Nachteil auf, dass sie eben nicht ohne Probleme an einer anderen Arbeitsstation eingesetzt werden können, da sie (weitgehend) ortsfest sind.

Flexibler sind mobile Lösungen wie der Ergopick von STILL, das sowohl den Transport wie auch das Handling von sperrigen oder schweren Gütern ermöglicht. Mit seinen überlangen Gabeln können gleichzeitig zwei Paletten mit jeweils bis zu 800 kg Gewicht aufgenommen und verfahren werden. Am Ziel angekommen, lassen sich die Paletten per Scherenhub auf bis zu 70 cm Höhe anheben, zusätzlich ist ein Vakuum-Greifer am Mastbaum montiert, der Lasten von bis zu 40 kg sicher anheben und versetzen kann. So wird der Rücken des Mitarbeiters geschont und gleichzeitig bleibt die Flexibilität in der Produktion gewährleistet.

Ergopick © STILL
STILL Ergopick mit Kranausleger für leichtes Lasthandling © STILL

Für Unternehmen mit einem hohen Automatisierungsgrad stehen zudem spezielle Anbaugeräte zur Verfügung, mit denen Umschlagprozesse schneller und ohne zusätzliche Geräte absolviert werden können. So bietet etwa der in Aschaffenburg ansässige Hersteller KAUP Teleskop- sowie Förderbandgabeln an, die auf jedem Stapler nachträglich montiert werden können. Mit Hilfe von Teleskopgabeln können beispielsweise Paletten doppelttief eingelagert oder von der gegenüberliegenden Seite des LKWs entnommen werden. Mithilfe der Förderbandgabeln lassen sich auch nicht palettierte Güter einfach bewegen und transportieren.

Drehbare Klammern Anbaugeräte
Drehbare Klammern als Anbaugerät © KAUP GmbH & Co. KG

Alternative Paletten und Ladungsträger

Bei der Auswahl des richtigen Staplers spielen auch die gängigen Ladungsträger eine wichtige Rolle. Klassische Ladungsträger wie die Europalette oder Gitterboxen eignen sich nur für bestimmte Anwendungsbereiche, etwa den Transport von paketierten Kleinteilen oder Bauteilen, sind hingegen für den Umschlag von fertigen Möbelstücken meist ebenso ungeeignet wie für großformatige Komponenten, zum Beispiel Möbelfronten oder Arbeitsplatten. Daher finden sich in der Möbelproduktion häufig so genannte Horden- oder Frontenwagen, die bisweilen auch als Corlette bezeichnet werden. Das sind Rollbehälter, die mit Gittern Kragarmen versehen sind, auf denen fertige Möbelstücke stehend oder liegend zur Verladung transportiert werden.

Wenn es an den Versand geht, wird dennoch meist eine Palette als Ladungsträger genutzt, um die Kosten für die externe Logistik zu begrenzen. Allerdings setzen viele Hersteller und Händler hierbei nicht auf die klassische Poolpalette, sondern auf Sondergrößen und -materialien, und das nicht nur aufgrund der oftmals von der Norm abweichenden Abmaße des Transportgutes, sondern auch aufgrund von geltenden Importbestimmungen im Zielland. Denn Holzpaletten können nicht ohne weiteres international eingesetzt werden, da in zahlreichen Ländern Quarantänebestimmungen bei der Einfuhr von Vollholzpaletten gelten. Diese sollen verhindern, dass mit importierten Paletten Holzschädlinge eingeschleppt und die heimischen Waldbestände gefährdet werden.

Euro E7 © CABKA_IPS
Euro E7 Palette aus Kunststoff als Alternative © CABKA_IPS

Daher dürfen in viele Destinationen nur Holzpaletten nach ISPM 15 eingeführt werden, was in der Praxis bedeutet, dass die Paletten vor dem Versand chemisch oder thermisch behandelt werden müssen. Um dies zu vermeiden, werden auch in der Möbelindustrie vermehrt Paletten aus alternativen Materialien genutzt, etwa INKA-Paletten aus Pressholz oder Papierwabenpaletten. Letztere bieten nicht nur die notwendige Konformität mit ISPM 15, sondern auch Kosten- und Handlingsvorteile, da sie statisch bestmöglich an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden können. Und nicht zuletzt sind sie im Vergleich zu Vollholzpaletten deutlich leichter und ermöglichen ein einfaches Recycling im Altpapier. Durch die Wabenstruktur im Inneren der aus Papier und Pappe gefertigten Paletten wird eine vergleichbare Stabilität wie mit Massivholz erreicht, obwohl das Eigengewicht der Papierwabenpalette nur einen Bruchteil von Vollholz erreicht.

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