Lagertopografie

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Lagerplatzsysteme

Bei der Einrichtung eines Lagers gibt es verschiedene Möglichkeiten, die sowohl einzeln als auch kombiniert angewendet werden können. So können etwa in einem Lager verschiedene Lagerzonen eingerichtet werden, beispielsweise nach organisatorischen, güterbezogenen oder kundenspezifischen Gesichtspunkten.

Lagerhalle mit Regalsystemen © scaliger, fotolia.com
Lagerhalle mit Regalsystemen © scaliger, fotolia.com

Das kleine Lager-ABC

Gerade bei langen Hochregallagern mit einer Vielzahl unterschiedlicher Artikel ist es nicht sinnvoll, alle Artikel im gesamten Lager zu verteilen. Denn mit zunehmender Entfernung vom Gangeingang oder -ende wird die Wegzeit immer länger, also die Zeit, die der Kommissionierer benötigt, um das Fach anzufahren. Kommen hohe Zugriffzahlen und lange Wegzeiten zusammen, erhöht sich hierdurch die Gesamtzeit im Lager erheblich. Das reduziert die Wirtschaftlichkeit des Lagers enorm und führt im ungünstigsten Fall sogar dazu, dass Aufträge nicht innerhalb der zugesagten Lieferzeit erledigt werden können.

Stapler im Schmalgang © industrieblick, fotolia.com
Stapler im Schmalgang © industrieblick, fotolia.com
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Daher wird in der Lagerlogistik oft eine Klassifizierung in die Kategorien A, B und C vorgenommen, wie sie unter anderem auch in der Beschaffung oder Produktionssteuerung verbreitet ist.

A-Artikel sind solche Artikel, die den höchsten Durchsatz aufweisen, die also entweder in besonders großen Mengen abgerufen werden und/oder auf die besonders viele Zugriffe erfolgen. Diese besonders schnell drehenden A-Artikel sollten so gelagert werden, dass sie mit möglichst kurzen Wegen erreicht werden können, also am Ganganfang oder in separaten Gängen, in denen ausschließlich Schnelldreher (ggf. mit Nachschubfächern) gelagert werden. In der Praxis werden meist zwischen 10 und 20 Prozent aller Lagerartikel als A-Artikel geführt.

B-Artikel weisen im Vergleich zu A-Artikeln einen geringeren Durchsatz auf, der jedoch über dem von Langsamdrehern liegt. Die Grenzen zwischen A-, B- und C-Artikeln können jeweils nur im Unternehmen selber festgelegt werden. In der Regel werden hier jedoch etwa 30 Prozent aller Lagerartikel eingruppiert. B-Artikel können entsprechend ihrer mittleren Zugriffshäufigkeit im Lager verteilt werden, also direkt über und neben den Schnelldrehern.

Artikel mit noch geringeren Zugriffsmengen und -frequenzen werden als C-Artikel klassifiziert, mit denen die restlichen verfügbaren Lagerplätze bestückt werden können. Bei ihnen können längere Wegstrecken und Zeiten in Kauf genommen werden, da die einzelnen Plätze nur selten (z. B. einmal pro Woche/Monat oder seltener) angefahren werden müssen.

Die Nutzung einer solchen ABC-Klassifizierung setzt eine Analyse der Zugriffshäufigkeiten und Zugriffsmengen voraus, die regelmäßig (mindestens einmal pro Jahr) wiederholt werden sollte, um Veränderungen zu erkennen und Anpassungen vorzunehmen. Moderne ERP- oder Lagerverwaltungssysteme können solche Analysen automatisch vornehmen, allerdings sind bei veränderten Klassifizierungen der Artikel diese auch physisch in die entsprechenden Zonen umzulagern. Deswegen hat sich der Jahresturnus, der auch für die Stichtagsinventur gilt, bewährt.

Zudem muss das eingesetzte Lagerverwaltungsprogramm die Möglichkeit vorsehen, für jeden Artikel das ABC-Kennzeichen als Schleppdatensatz mitzuführen und dieses bei der Einlagerung zu berücksichtigen. Die Kennzeichnung der Lagerplätze als A-, B- oder C-Lager muss ebenfalls möglich sein, etwa durch die Definition von Lagerzonen, denen dann die jeweiligen Lagerplätze zugeordnet werden.

Die Zonung im Lager kann sowohl innerhalb eines Ganges vorgenommen werden (Abbildung 1) als auch gangübergreifend (Abbildung 2):

ABC-Zonen Lagergang
Abbildung 1: ABC-Zonen innerhalb eines Ganges
ABC-Zonen Regallager
Abbildung 2: ABC-Zonen innerhalb eines Regallagers

Wird Fördertechnik eingesetzt oder z. B. beim Kommissionieren durch die Lagerverwaltung ein Rundlauf angestrebt (Kommissionierer startet am Ganganfang und durchläuft den Gang bis zum Ende, wo die kommissionierten Güter abgegeben werden), können die A- und B-Zonen auch entsprechend angepasst werden, um die schnelldrehenden Artikel mit möglichst kurzen Wegen zu erreichen.

Die unterste, bodennahe Ebene wird insbesondere bei Schmalganglagern oft nicht genutzt, da sie vom Stapler aus nur schwer zu erreichen ist. Alternativ können hier auch besonders leichte (also von Hand zu kommissionierende) oder sehr langsamdrehende Artikel eingelagert werden, um die Arbeitsbelastung für das Lagerpersonal zu reduzieren.

Wer ABC sagt, kann auch XYZ sagen

Besonders bei großen Lagern mit einer hohen Anzahl unterschiedlicher Artikel werden die drei Kennzeichen durch zusätzliche Marker ergänzt, etwa durch die Kennzeichnung mit X, Y und Z. Damit können beispielsweise Größe oder Volumen von Artikeln zusätzlich codiert werden. Allerdings steigt damit auch die Anzahl der einzurichtenden Lagerzonen exponentiell an. Hier muss jeweils individuell ermittelt werden, ob eine solche detailliertere Zonung die Arbeitsabläufe tatsächlich verbessert und wie sich die feinere Unterteilung der Artikel auf die Lagerbelegung auswirkt.

Hinweis: Zusätzliche Lagerzonen müssen bei den hinterlegten Einlagerstrategien berücksichtigt werden und können bei restriktiver Auslegung dazu führen, dass z. B. für einen schnelldrehenden, großen Artikel (AX-Artikel) vom System kein Lagerplatzvorschlag mehr genannt werden kann, weil alle AX-Lagerplätze bereits belegt sind.

Chaotische Lagerung und Festplätze

Unabhängig von der Zonung des Lagers gibt es zwei unterschiedliche Lagerstrategien, die häufig auch in Kombination zur Anwendung kommen: die chaotische Lagerung und die Lagerung auf Festplätzen. Bei der chaotischen oder auch dynamischen Lagerung werden Artikel etwa im Wareneingang auf freie Lagerplätze innerhalb der zugeordneten Zone gebucht; es findet also innerhalb der Zonung für A-, B- und C-Artikel keine weitere Zuordnung statt. In der Folge können z. B. Paletten, die aus einem Fach zur Kommissionierung entnommen werden und auf denen Restmengen verbleiben, anschließend in einem anderen Fach in der gleich Zone erneut eingelagert werden, während der freigewordene Lagerplatz zwischenzeitlich vom Wareneingang aus mit einer anderen Palette belegt wurde.

Vorteile der chaotischen Lagerung:

  • Optimale Nutzung der Lagerfläche: Unbelegte Plätze können beliebig mit Artikeln der gleichen Kategorie belegt werden.
  • Neue Artikel können problemlos in die bestehende Lagertopografie aufgenommen werden.
  • Gleiche Artikel können in verschiedenen Gängen gelagert werden, wodurch das Ausfallrisiko sinkt (etwa bei einem technischen Defekt in einem Gang) oder die Arbeitsgeschwindigkeit gesteigert wird (indem mehrere Kommissionierer gleichzeitig in unterschiedlichen Gängen den gleichen Artikel kommissionieren).
  • Vereinfachung der Kommissionierung und geringere Einarbeitungszeit, da Kommissionier- und Fahraufträge von der IT vorgegeben werden.

Nachteile der chaotischen Lagerung:

  • Zum Betrieb ist ein Lagerverwaltungssystem erforderlich, in dem alle Lagerplätze und Bestände in Echtzeit verwaltet werden.
  • Bei einem Ausfall der Lagerverwaltung lassen sich die einzelnen Lagerplätze der Artikel nicht mehr zuverlässig ermitteln.
  • Es besteht grundsätzlich die Gefahr von Fehlein- und -auslagerungen, die jedoch durch technische Maßnahmen (z. B. Scannen des Lagerplatzes zur Quittierung der Ein- oder Auslagerung) wirkungsvoll verhindert werden kann.

In kleinen Lagern mit überschaubarem und begrenztem Lagersortiment (z. B. in Paternosterlagern, Durchlaufregalen, kleinen Palettenlagern) ist eine chaotische Lagerung nicht unbedingt sinnvoll oder sogar kontraproduktiv. Hier können Festplätze genutzt werden, bei denen jedem Lagerartikel ein fester Lagerplatz zugeordnet wird. So wird sichergestellt, dass ausschließlich dieser Artikel auf dem jeweiligen Festplatz eingelagert wird. Umgekehrt können jedoch Überbestände des Artikels auch chaotisch auf anderen Lagerplätzen gelagert werden.

Festplätze eignen sich besonders für Artikel, die in Stücklisten verarbeitet werden. Denn hierdurch können die einzelnen Stücklistenartikel zusammengehalten werden, um die Zugriffs- und Konfektionierzeiten zu reduzieren. Generell eignen sich Festplätze für Artikel, die nur geringe Schwankungen in der Lagermenge aufweisen, da im Vergleich zur chaotischen Lagerung nur eine geringe Packdichte der Artikel und eine geringere Auslastung des Lagers erreicht werden.

Vorteile Festplätze:

  • 1:1-Beziehung von Artikel und Lagerplatz,
  • Kommissionierer lernen im Laufe der Zeit „ihr“ Lager kennen,
  • Lagerplatz- und Bestandsverwaltung auch ohne IT über Lagerlisten möglich,
  • Sortierung und Gruppierung von Artikeln etwa für Stücklisten oder nach Kundenaspekten möglich,
  • Sichtkontrolle von Unter- oder Überbeständen,
  • Vereinfachung der Inventur.

Nachteile Festplätze:

  • Unbelegte Festplätze können nicht für andere Artikel genutzt werden,
  • geringerer Flächennutzungsgrad als bei chaotischer Lagerhaltung,
  • nicht oder nur bedingt für Artikel mit zusätzlichen Kennzeichen (Chargenführung) geeignet,
  • bei einer Erweiterung des Sortiments müssen manuell neue Festplätze angelegt werden.

Chaotische Lagerhaltung und Festplätze werden aufgrund der spezifischen Vor- und Nachteile oftmals kombiniert, um einerseits eine möglichst hohe Kapazitätsauslastung im Lager zu erreichen und andererseits die Vorteil von Festplätzen für bestimmte Artikel nutzen zu können. So können etwa Festplätze zum Kommissionieren genutzt werden, während größere Mengen der Artikel chaotisch gelagert werden. Sinkt der Bestand im Festplatz unter den Meldebestand, wird ein interner Umlagerungs- oder Nachschubauftrag generiert, durch den der Festplatz wieder aufgefüllt wird.

Hinweis: Ob Festplätze, chaotische Lagerung oder eine Mischform beider Lagersystematiken gewählt wird, muss im Vorfeld abgewogen und festgelegt werden. Änderungen im laufenden Lagerbetrieb sind zwar grundsätzlich möglich, jedoch mit einem hohen zeitlichen und finanziellen Aufwand verbunden. Insbesondere muss genau analysiert werden, welche Lagerbereiche zu welchen Teilen chaotisch bestückt werden und wie viele Festplätze angelegt werden, um einerseits die Anforderungen an schlanke Prozesse zu erfüllen und auf der anderen Seite die vorhandene Lagerkapazität möglichst optimal auszunutzen.

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