Kommissionierung

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Lagerstrategien und Kommissionierung

Um ein Lager wirtschaftlich zu betreiben, muss es die internen Arbeitsabläufe und externen Anforderungen von Kunden, Lieferanten oder der eigenen Produktion bestmöglich unterstützen. Es muss also sowohl von der Anzahl der bereitgestellten Lagerplätze als auch von ihrer Art und Größe so eingerichtet sein, dass alle Lagerartikel Platz finden, gleichzeitig möglichst wenig Leerstand herrscht und die Kommissionierer und anderen Lagerarbeiter ihre Aufgaben schnell und effizient erledigen können.

Kommisionieren © STILL
Kommisionieren © STILL

Mann zur Ware

Während bei einem automatischen Lager, bei dem Fördertechnik – in den Regalen und auf dem Weg vom Wareneingang zum Lager und vom Lager zum Versand – den Warenfluss ohne menschliche Unterstützung ermöglicht, müssen bei einem manuell betriebenen Lager (und das sind auch heute noch der Großteil aller Läger) die Regale und Lagereinrichtungen so aufgestellt werden, dass die Kommissionierung bestmöglich unterstützt wird. Dieses „Mann zur Ware“-System lässt sich technisch mit den geringsten Investitionen realisieren, da nur geeignete Flurförderzeuge und eine ausreichend starke Mannschaft benötigt werden, um die täglichen Kommissionieraufträge zu erledigen.

niederhubkommissionierer crown
Kommissionierer mit Niederhubkommissionierer © Crown

Die Bereitstellung der Ware erfolgt hierbei statisch: Der Kommissionierer oder Lagermitarbeiter fährt jedes Fach an, entnimmt dort die geforderte Ware und stellt sie dann einzeln oder gesammelt dem Versand zur Verfügung. Das Mann zur Ware-Prinzip eignet sich damit besonders für kleine Auftragsgrößen und für Waren mit einem geringen Gewicht. Auch für Eilaufträge, die möglichst schnell vom Lager zum Kunden gelangen müssen, bietet dieses Kommissioniersystem Vorteile. Zudem lässt es sich mit geringem technischem Aufwand und damit kostengünstig umsetzen, während es gleichzeitig – eine permanente Optimierung der Lagerbelegung und der Wegplanung vorausgesetzt – eine dauerhaft hohe Kommissionierleistung erreichbar macht.

Elektro-Zweiseiten-Kommissionierplattform © HUBTEX
Elektro-Zweiseiten-Kommissionierplattform © HUBTEX

Um die Wegzeiten zu reduzieren und so den Durchsatz zu erhöhen, können mehrere Kommissionieraufträge zusammengefasst werden. Bei der serienorientierten, parallelen Kommissionierung werden Kommissionierpositionen auftragsübergreifend zusammengefasst. Der Kommissionierer muss also ggf. ein Fach nur einmal anfahren und entnimmt dort Artikel für einen oder mehrere Kundenaufträge. Die eigentliche Auftragszusammenstellung erfolgt dann im Versand.

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Bei der auftragsorientierten, seriellen Kommissionierung entfällt dieser Vorteil, dafür stellt jeder Lagermitarbeiter einen kompletten Auftrag zusammen. Allerdings erhöht sich dadurch die Wegzeit insgesamt deutlich, da ein Lagerfach mit einem in vielen Aufträgen enthaltenen Artikel mehrfach – für jeden Auftrag separat – angefahren werden muss. Nicht zu unterschätzen sind hierbei auch Wartezeiten, die bei einer serienorientierten, parallelen Kommissionierung entfallen und sich – je nach Lager- und Auftragsstruktur – erheblich auf die Wirtschaftlichkeit auswirken können.

Einen Mittelweg stellt die auftragsorientierte, parallele Kommissionierung dar, bei der jeder Kommissionierer nur bestimmte Gänge bedient, aus diesen jedoch alle angeforderten Artikel kommissioniert, auch auftragsübergreifend. Die eigentliche Auftragszusammenführung erfolgt dann wieder im Versand, dafür werden Staus und Wartezeiten in oder vor den Gängen vermieden.

Durch eine passende Lagertopografie lassen sich die Wegzeiten optimieren und verringern, etwa indem die Artikel für einzelne Kunden in Gängen zusammengefasst oder häufig abgerufene Artikel auf mehrere Gänge verteilt werden. Zudem können Lagerverwaltungssysteme die Wegplanung übernehmen und so die Wegzeiten reduzieren, beispielsweise durch Erreichen eines Rundlaufs innerhalb des Lagers und/oder Ganges.

Ware zum Mann

Ein manuell betriebenes Lager setzt umso mehr Kommissionierer voraus, je größer und umfangreicher das Sortiment ist und je mehr Lagergänge daher eingerichtet werden müssen. Dazu kommen Investitionen in Flurförderzeuge, z. B. Kommissionierer oder Schwenkschubstapler, deren Anzahl sich ebenfalls proportional zur Ganganzahl entwickelt. Je größer also ein Lager wird, desto höher werden die laufenden Kosten für Personal und FFZ. Aus diesem Grund werden Neubauprojekte ab einer gewissen Größe häufig zumindest teilweise dynamisiert.

Beim „Ware zum Mann“-Prinzip muss der Kommissionierer nicht mehr die einzelnen Lagerfächer anfahren, dort Ware entnehmen und diese dann an einem Übergabepunkt oder -stich aufgeben. Stattdessen wird die Kommissionierware mit Hilfe von Fördertechnik an einen festen Arbeitsplatz angedient und nach Abschluss der Kommission automatisch wieder ins Lager zurückgefahren. Neben der fördertechnischen Anbindung ist für dieses Kommissionierprinzip auch ein Lagerverwaltungssystem am Arbeitsplatz erforderlich, das den Kommissionierer darüber informiert, welcher Artikel in welcher Menge zu entnehmen ist.

Eine solche Lösung bietet gleich einige Vorteile. Denn zum einen entfällt die komplette Wegzeit, da der Mitarbeiter dauerhaft an seiner Arbeitsstation bleiben kann, während die Versorgung mit Waren automatisch erfolgt. Auf diese Weise kann der Durchsatz, also die Anzahl von Picks pro Stunde, erheblich erhöht werden. Gleichzeitig wird die körperliche Belastung für den Kommissionierer verringert, da die Waren immer in der gleichen Arbeitshöhe verarbeitet werden können. Des Weiteren ermöglicht dieses System zeitgleich auch die Auftragszusammenführung, die sonst im Versand erfolgen würde.

Eine technisch deutlich einfachere Umsetzung des „Mann zur Ware“-Prinzips findet sich etwa bei Paternosterlägern, die häufig zum Einsatz kommen, wenn zahlreiche kleine Artikel (etwa für Stücklisten) in einem Paternoster gelagert werden. Der Kommissionierer erhält auch hier die zu entnehmende Ware direkt an seinen Arbeitsplatz und ist so in der Lage, die gesamte Stückliste zu bedienen und komplettiert in den Versand zu geben.

Automatische Lagersysteme

Eine konsequente Weiterentwicklung des „Ware zum Mann“-Prinzips sind komplett automatische Lagersysteme wie automatische Kleinteilelager (AKL), automatische Palettenlager oder andere Automatiklager. Um diese effizient zu betreiben, sollten Lager- und Kommissioniereinheit identisch sein, denn dann kann die Lagereinheit automatisch aus dem Lagerfach entnommen und direkt in den Versand gebracht werden.

Automatische Lagersysteme eignen sich damit vor allem für solche Güter, die palettenweise (und nicht in Einzelkartonagen) gelagert und versendet werden (beispielsweise in der Getränke- oder Automobilindustrie) und für ein hohes bis sehr hohes Lagervolumen mit entsprechend hohem täglichen Durchsatz. Automatische Palettenlager können im Gegensatz zu manuell betriebenen deutlich höher gebaut werden (Höhen von 40 Metern oder mehr sind hier keine Seltenheit), so dass die vorhandene Grundfläche besser ausgenutzt wird. Der technische Aufwand für die Realisierung, Wartung und Instandhaltung ist ungleich höher als bei manuell betriebenen Lagern, dafür lassen die automatischen sich mit einem Minimum an Lagerpersonal betreiben.

Damit die Paletten zuverlässig ein- und ausgelagert werden, müssen sie mit Barcodes oder RFID-Transpondern versehen werden. Diese werden im Warenein- und -ausgang sowie an zentralen Stellen innerhalb der Fördertechnik gelesen und vom Materialflussrechner (MFR) sowie dem Lagerverwaltungssystem auf die jeweiligen Endplätze (im Lager oder im Bereich Kommissionierung/Versand) geschleust.

Auch die automatisierte Lagerung von Kleinmengen/Kleinteilen ist heute technisch problemlos möglich. Dazu kommen in aller Regel standardisierte Ladungsträger (KLT, GLT) einer bestimmten Größe zum Einsatz, in die alle Lagerartikel eingefüllt werden. Auch hier ist jeder Ladungsträger mit einem einmaligen Barcode oder einem Funkchip versehen, der eine eindeutige Identifikation und die präzise Ortung ermöglicht.

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