Sicherheit im Lager

Das innerbetriebliche Lagern und Transportieren von Gütern zählt zu den unfallträchtigsten Tätigkeiten im Betrieb. Oft sind es kurze Momente der Unachtsamkeit, die schwere Folgen für Mensch, Maschine und Einrichtung haben können. Daher müssen bei der Planung und Einrichtung eines Lagers auch Sicherheitsaspekte berücksichtigt werden, um Risiken bereits im Vorfeld zu minimieren.

Sicherheitseinrichtungen im Lager lassen sich grob in zwei Bereiche einteilen: Sicherheitseinrichtungen für Regale (z. B. Durchschubsicherungen), Abstandhalter oder Führungsschienen für Stapler sowie Maßnahmen und Ausrüstung für die Sicherheit des Personals, z. B. eine persönliche Schutzausrüstung oder die regelmäßige sicherheitstechnische Unterweisung der Mitarbeiter.

Technische Maßnahmen zur Erhöhung der Sicherheit im Lager

Grundsätzlich ist der Unternehmer als Betreiber des Lagers dafür verantwortlich, dass die geltenden Sicherheitsvorschriften eingehalten und beachtet werden. Das bedeutet in der Praxis, dass etwa Regalanlagen ordnungsgemäß errichtet und regelmäßig fachkundig im Rahmen der jährlichen Regalinspektion untersucht werden. Ebenso muss der Unternehmer organisatorisch und/oder technisch sicherstellen, dass die zulässigen Belastungsgrenzen von Regalen und einzelnen Regalfächern nicht überschritten werden.

Exkurs: Fachlast und Feldlast

Bei jedem Industrieregal müssen seitens des Herstellers eindeutige Vorgaben erstellt werden, auf welche Fach- und Feldlasten die einzelnen Regalkomponenten ausgelegt sind. Die Fachlast ist dabei das maximal zulässige Gewicht, mit dem ein einzelnes Regalfach belastet werden darf (unter der Voraussetzung, dass die Gesamtlast gleichmäßig verteilt ist).

Da bei Regalsystemen mehrere Fächer übereinander angeordnet sind, muss auch die maximale Feldlast definiert werden, also die zulässige Gesamtbelastung durch die übereinander befindlichen Fächer in einer Säule.

Weder die Feld- noch die Fachlast darf überschritten werden, da andernfalls die Standsicherheit des Regals nicht mehr gewährleistet ist.

Werden Regale aus Platzgründen so aufgestellt, dass ihre Rückseiten eng beieinanderstehen, muss technisch sichergestellt werden, dass bei der Einlagerung nicht der Ladungsträger im Nachbarregal verschoben wird. Denn sonst kann es passieren, dass der Ladungsträger nicht mehr stabil in seinem Fach sitzt oder im Extremfall ganz aus dem Regalfach gedrückt wird und beim Herunterfallen die Regalanlage oder dort anwesende Mitarbeiter verletzt.

Um das zu verhindern, können Durchschubsicherungen eingesetzt werden. Sie verhindern, dass eine Palette weiter in das Fach geschoben werden kann, etwa durch eine Barriere am Fachboden oder durch eine Trennwand. Auch muss sichergestellt sein, dass bei einem Traversenregal der Ladungsträger (Paletten) unbeschädigt und tragfähig ist, so dass er auch bei längerer Lagerverweildauer die erforderliche statische Stabilität bietet. Beschädigte Paletten müssen umgepackt werden. Alternativ (und nur in Ausnahmefällen) kann eine beschädigte Palette mit einer einwandfreien unterstützt werden, auf der die defekte Palette vor der Einlagerung im Regal abgestellt wird. Hierdurch verringert sich jedoch die nutzbare Höhe des Regalfachs.

Beim Ein- und Auslagern von Paletten besteht zudem immer die Gefahr, dass durch eine Unachtsamkeit des Bedieners eine Regalstütze oder eine Traverse beschädigt wird. Vor allem, wenn die Paletten mit schweren FFZ wie Schwenkschubstaplern bewegt werden, passiert es häufig, dass ein Regal durch kurze Unaufmerksamkeit in Mitleidenschaft gezogen wird. Daher müssen Regalstützen in Fahrwegen mit einem Anfahrschutz versehen werden, der einen direkten Kontakt mit Stütze und Bodenankern verhindert. Bei älteren Regalanlagen sind häufig Beulen und andere Beschädigungen des Rammschutzes zu erkennen. Sichtbare Beschädigungen machen besonders deutlich, dass diese Sicherheitsmaßnahme für die Sicherheit im Lager unverzichtbar ist.

Sicherheit im Schmalganglager

Ein Schmalganglager zeichnet sich durch einen geringen Flächenbedarf für die Arbeitsgänge zwischen den Regalen aus. Hierdurch wird die vorhandene Grundfläche optimal ausgenutzt. Außerdem kann ein Schmalganglager nahezu beliebig hoch errichtet werden, um möglichst viele Lagerplätze zu schaffen und nutzen zu können.

Die DIN EN 1726 Teil 2 schreibt für solche Läger einen Mindestabstand von 90 mm zwischen der aufgenommenen Last (in der Regel einer Europalette) und dem Regal vor. Dieser Sicherheitsabstand ist auf der gesamten Regalhöhe erforderlich. Daher müssen die Fahrzeuge im Gang mechanisch (über zwei parallele Führungsschienen am Boden) oder induktiv (über einen im Boden eingelassenen, parallel zum Regal verlaufenden Leiterdraht) geführt werden.

Da Schmalgangstapler bei Arbeiten in der Höhe bauartbedingt nur eine eingeschränkte Sicht nach unten ermöglichen, muss zudem technisch sichergestellt werden, dass weder Personen noch andere Fahrzeuge in einen bereits besetzten Gang gelangen können. Das lässt sich etwa durch ein Lichtschrankensystem am Gangeingang realisieren, das mit dem Schmalgangstapler verbunden ist und diesen sofort stilllegt, wenn sich eine Person im Gang befindet.

Regalanlagen müssen jährlich überprüft werden

Die Betriebssicherheitsverordnung verpflichtet den Arbeitgeber, Arbeitsmittel wie Lagereinrichtungen bei der Inbetriebnahme und in regelmäßigen Abständen sowie bei Situationen, in denen Schäden entstehen können, durch eine befähigte Person kontrollieren zu lassen (§ 14 BetrSichV). Die genaueren Details dieser Inspektionen sind in der DIN EN 15635 festgelegt. Sie empfiehlt Lagerbetreibern eine jährliche Inspektion der Regaleinrichtungen durch einen Sachverständigen. Das kann der Hersteller oder eine unabhängige Prüfstelle sein. In jedem Fall müssen die Ergebnisse der Prüfung archiviert und im Rahmen der Inspektion definierte Abstellmaßnahmen zeitnah umgesetzt werden.

Sollte bei der Prüfung ein Sicherheitsmangel entdeckt werden, kann das im schlimmsten Fall bedeuten, dass das betroffene Regal sofort geräumt werden muss und bis zur erneuten Instandsetzung oder Reparatur nicht wieder genutzt werden darf. Ebenso können kleinere Beschädigungen vom Sachverständigen als nicht sicherheitsrelevant bewertet werden, so dass keine Maßnahmen erforderlich sind, solange sich die Situation nicht verschlimmert. Die folgende Grafik verdeutlicht den Prüfablauf bei einem beschädigten Regal:

Jeder Mitarbeiter ist für die Sicherheit im Lager und die eigene Sicherheit verantwortlich

Wer im Lager mit einem Stapler oder anderen schwerem Flurförderzeug arbeitet, muss sich immer über die Risiken und Gefahren seiner Tätigkeit bewusst sein. Es kostet keine Kraft, eine Palette von einer Tonne oder mehr Gewicht mit einem Frontstapler aufzunehmen und anzuheben. Doch selbst mehrere starke Lagerarbeiter könnten die Palette nicht mehr halten, wenn sie aufgrund eines Bedienfehlers ins Kippen oder Fallen gerät.

Jeder Mitarbeiter im Lager sollte daher – schon im eigenen Interesse – Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen tragen und, sofern vorgeschrieben, auch einen Helm. Staplerfahrer müssen Rückhaltesysteme im Stapler auch bei kurzen Fahrten nutzen und zu Schichtbeginn den Stapler auf einwandfreie Funktion überprüfen.

Rettungs- und Fluchtwege dürfen nicht, auch nicht kurzzeitig, mit Paletten zugestellt werden.

Und natürlich erfordert jeder Ein- oder Auslagervorgang am Regal besondere Vorsicht, um Beschädigungen der Traversen oder Regalstützen zu vermeiden. Und wenn doch mal eine Stütze beschädigt wurde, muss der Schaden sofort gemeldet und von einem Sachkundigen überprüft werden. Denn bereits kleine Beschädigungen können die Statik beeinträchtigen, und im schlimmsten Fall kann durch einen Domino-Effekt das gesamte Lager zerstört werden.

Technik für mehr Sicherheit im Lager

Im Jahr 2018 kam es laut Statistik der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung zu über 14.000 meldepflichtigen Unfällen mit Staplerbeteiligung. Für neun… weiterlesen

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