Technik für mehr Sicherheit im Lager

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Im Jahr 2015 kam es laut Statistik der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung zu über 11.000 meldepflichtigen Unfällen mit Staplerbeteiligung. Für neun Menschen endete der Unfall tödlich. Diese Zahlen machen deutlich, dass die Arbeit mit Stapler und Gütern nicht ungefährlich ist, sondern im Gegenteil ständige Aufmerksamkeit und Konzentration erfordert.

Gabelstapler Unfall © Photographee.eu, fotolia.com
Gabelstapler Unfall vermeiden © Photographee.eu, fotolia.com

Daher ist es für die Arbeitssicherheit entscheidend, dass jeder Staplerfahrer sich vor möglichen Gefahren bei der Arbeit schützt, etwa durch das Tragen und richtige Verwenden der persönlichen Schutzausrüstung (PSA). Auch der Stapler selbst sollte mit technischen Sicherheitseinrichtungen ausgestattet sein, ebenso die Lagereinrichtung. Welche technischen und organisatorischen Maßnahmen konkret erforderlich sind, muss durch eine Gefährdungsbeurteilung im Betrieb ermittelt und dokumentiert werden.

Schutz für den Staplerfahrer

Grundsätzlich sollten bei allen Tätigkeiten im Lager, also auch beim Bedienen von Staplern oder Hubwagen, Sicherheitsschuhe mit Zehenschutz getragen werden. Sie schützen die Füße vor herunterfallenden Lasten und Stößen und können bei einem Unfall den Unterschied zwischen einem großen Schrecken und einem mehrwöchigen Krankenhausaufenthalt ausmachen.

Staplerfahrer © WavebreakMediaMicro, fotolia.com
Staplerfahrer mit Helm und Warnweste © WavebreakMediaMicro, fotolia.com

Generell sollten Staplerfahrer bequeme Kleidung tragen, die die Bewegungsfreiheit nicht einschränkt. In Bereichen mit schlechter Ausleuchtung oder hohem Verkehrsaufkommen erhöht das Tragen einer reflektierenden Warnweste die Sichtbarkeit und damit die Sicherheit. Und in Bereichen mit hohen Regalen empfiehlt sich ein Schutzhelm, um auch beim Verlassen des Staplers den Kopf vor herunterfallenden Gegenständen zu schützen.

Rückhaltesystem © Toyota
Rückhaltesystem © Toyota

An einem Gabelstapler muss nach EU-Arbeitsmittel-Benutzerrichtlinie 89/655/EWG und EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG ein Rückhaltesystem für den Fahrer vorhanden sein, meist in Form eines Beckengurtes oder eines Fahrersitzbügels. Diese Schutzvorrichtungen müssen gem. § 15 Arbeitsschutzgesetz auch bei kurzen Fahrten bestimmungsgemäß verwendet werden. Genauere Details sind in der Unfallverhütungsvorschrift DGUV Vorschrift 68 (bisher BGV D27) geregelt, die festlegt, dass vorhandene Fahrerrückhalteeinrichtungen benutzt werden müssen. Ausnahmen von dieser Regelung werden in der Vorschrift nicht genannt, dürfen also auch in der betrieblichen Praxis nicht vereinbart werden. Also: Erst gurten, dann starten – auch auf dem Stapler.

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Technische Ausrüstung am Stapler für mehr Arbeitssicherheit

Rückhaltesysteme sollen den Fahrer direkt bei einem Unfall davor schützen, aus dem kippenden Stapler zu fallen oder zu springen. So verhindern sie gleichzeitig, dass der Fahrer dabei vom Stapler eingequetscht wird. Auch bei einem Frontalzusammenstoß sorgt der Gurt oder Bügel dafür, dass der Fahrer nicht nach vorne gegen oder durch die Scheibe fliegt, sondern im Sitz und damit in einer geschützten Position bleibt.

Stapler sichern gegen Unbefugte
Stapler sichern gegen Unbefugte

Damit das Risiko eines solchen Unfalls weiter reduziert wird, gibt es unterschiedliche technische Ansätze der Hersteller. So sind für viele Geräte Zugriffskontrollen erhältlich, die sicherstellen, dass nur befugte Personen den Stapler benutzen. Ohne die Eingabe einer PIN oder das Vorhalten einer Chipkarte mit RFID-Chip lässt sich das Gerät nicht starten, eine unbefugte Benutzung ist damit ausgeschlossen. Ähnlich arbeiten Fahrersicherheitssysteme, die das Starten des Motors und das Bewegen der Gabel erst dann ermöglichen, wenn der Fahrer den Sicherheitsgurt angelegt hat.

Im Betrieb sorgen Assistenzsysteme für eine Steigerung der Sicherheit, indem sie den Fahrer unterstützen und potenziell gefährliche Situationen verhindern. Es gibt grundsätzlich zwei Arten von Assistenzsystemen: Fahrassistenten und Anti-Kollisionssysteme.

Fahrassistenten sorgen für sichere Kurvenlage

Fahrassistenzsysteme überprüfen während der Fahrt permanent die Fahrgeschwindigkeit, den Lenkwinkel, die Lenkgeschwindigkeit sowie in einigen Systemen auch die Hubhöhe sowie das Ladungsgewicht und den Ladungsschwerpunkt. Sie greifen automatisch in die Steuerung ein, wenn der Stapler eine (zu enge) Kurve fährt, und regeln dann etwa die Geschwindigkeit automatisch herunter oder sorgen wie beim SAS von Toyota Material Handling zusätzlich für eine hydraulische Stabilisierung der Pendelachsen. SAS steht für System of Active Stability und sorgt zusätzlich für eine aktive Begrenzung des Neigewinkels und eine automatische Geschwindigkeitsreduzierung bei zu stark geneigtem Mast.

Auch andere Hersteller haben Assistenzsysteme im Programm, beispielsweise Jungheinrich mit CurveControl, Linde Safety Pilot oder Inherent Safety bei Crown. Diese Systeme erhöhen einerseits die Kosten und den technischen Aufwand, sorgen aber auf der anderen Seite nachweisbar für eine höhere Sicherheit, gerade bei Kurvenfahrten. Zwar wird in der DIN EN 16203:2014-11 („Sicherheit von Flurförderzeugen – Prüfung der dynamischen Standsicherheit – Gegengewichtsstapler“) ein Stabilitätsgrenzwert vorgegeben, der bei aktuellen Testläufen der Berufsgenossenschaft Handel und Warenlogistik von allen Staplern eingehalten wird, doch die Tester ermittelten auch, dass durch Fahrassistenzsysteme die Fahrstabilität signifikant erhöht wird. In der Praxis bedeutet das, dass durch diese Systeme einerseits die Arbeitssicherheit und gleichzeitig die Produktivität gesteigert wird – denn der Fahrer kann mit einem solchen System Kurven insgesamt schneller durchfahren.

Schutz von anderen Lagermitarbeitern

Anti-Kollisionssysteme dienen dem Schutz von Fußgängern, anderen FFZ oder auch stationären oder mobilen Lagereinrichtungen. Sensoren am Stapler überprüfen kontinuierlich die nähere Umgebung des Staplers in Fahrtrichtung und erkennen so frühzeitig ein Hindernis. Das System warnt dann den Fahrer (und die Person, die sich im Gefahrenbereich aufhält) durch ein lautes Signal und kann auch den Stapler selber verlangsamen oder komplett abbremsen, um eine Kollision zu verhindern.

Bei Anti-Kollisionssystemen kommen je nach System unterschiedliche Sensortechnologien zum Einsatz. Eine Möglichkeit sind Funksysteme, bei denen der Stapler mit einem Funksender ausgestattet wird und jeder Fußgänger oder Lagerarbeiter einen eigenen Empfänger (z. B. als Schlüsselanhänger) bei sich trägt. Kommt ein Empfänger in die Nähe des Senders, löst dieser Alarm aus oder greift automatisch ein und stoppt den Stapler. Die Detektionsleistung solcher Lösungen ist recht gut, allerdings ist sie wirtschaftlich nur bei einer geringen Anzahl von Empfängern sinnvoll. Darüber hinaus muss organisatorisch sichergestellt werden, dass tatsächlich jede Person im Lager einen solchen Empfänger trägt, um einen umfassenden Schutz zu erreichen.

Sicherheitsabstand halten
Anti-Kollisionssystemen verhindert Unfälle

Andere Systeme arbeiten mit einem Radarsystem, mit dem ein gerichteter Schutzbereich (vor und hinter dem Stapler) definiert werden kann. Das System wird direkt am Stapler montiert und eingerichtet. Damit werden auch schnelle Vorgänge (z. B. ein schnell die Fahrtrichtung kreuzender Stapler) aufgelöst, und es kann entsprechend reagiert werden. Allerdings wird die Detektionsleistung eingeschränkt, wenn sich Hindernisse (etwa Palettenstapel oder Regale) im Sendebereich befinden.

Besonders bei Rangiersituationen sind Ultraschallsensoren sinnvoll, mit denen ebenfalls ein gerichteter Schutzbereich definiert werden kann. Sie reagieren auch auf andere Hindernisse, eignen sich jedoch nur bedingt für Stapler im Außeneinsatz, da Niederschläge die Detektionsleistung beeinträchtigen können.

Technisch anspruchsvoll und aufwendig sind Systeme mit Bilderkennung. Eine Kamera mit der für die Bilderkennung erforderliche Hard- und Software wird auf dem Stapler montiert und liefert kontinuierlich Bilder vom Überwachungsbereich. Wird dabei ein auftauchendes Hindernis erkannt, meldet die Software das an die Staplersteuerung und reagiert entsprechend. Mit Bilderkennung ist eine zuverlässig hohe Detektionsleistung möglich.

Schutzmaßnahmen für Stapler im Schmalganglager

Während bei bodennahen Fahrten vor allem die Gefahr besteht, mit Hindernissen zu kollidieren oder in einer zu schnellen Kurven- oder Gefällefahrt die Bodenhaftung zu verlieren, kommen bei Tätigkeiten in der Höhe, etwa beim Kommissionieren oder Palettenbewegungen in Hochregalen, weitere Gefährdungen hinzu. Daher müssen Schmalgang- und andere Hochregalstapler mit zusätzlichen Schutzmaßnahmen ausgerüstet werden, die etwa ein Kippen in der Längsachse verhindern. Auch Beschädigungen der Regalanlage müssen aus Gründen des Arbeitsschutzes zuverlässig verhindert werden, um einen gefährlichen Domino-Effekt auszuschließen.

Und nicht zuletzt muss in Schmalgang- und anderen mit FFZ bewirtschafteten Lägern gewährleistet werden, dass sich keine Personen, Waren oder anderen Geräte in einem Gang befinden, da ein Ausweichen innerhalb des Ganges unmöglich ist.

Schmalgangstapler in der Praxis
Schmalgangstapler: Besondere Vorsicht geboten © Toyota

Zum Schutz für andere werden Schmalgangstapler, Schwenkschubstapler, Kommissionierer und ähnliche Flurförderzeuge für die Regalbedienung mit Sensoren ausgestattet, die prüfen, ob die Fahrstrecke komplett frei von Hindernissen ist. Wird dabei ein Hindernis bemerkt, wird der Stapler sofort gestoppt.

Sicheres Arbeiten, auch in der Höhe

Bei FFZ mit einer heb- und senkbaren Fahrerkabine (z. B. Kommissionierer) wird zudem automatisch die maximale Fahrtgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Kabinenhöhe gedrosselt. Da dies zu Lasten der Arbeitsgeschwindigkeit geht, statten einige Hersteller ihre Geräte mit Sensoren aus, mit denen die genaue Position im Regal ermittelt werden kann. Der Fahrer stellt zu Beginn der Fahrt das Zielfach ein, und das Gerät fährt dieses halb- oder vollautomatisch an, ohne dass der Fahrer selber beschleunigen oder bremsen müsste. So können die Anfahrzeiten verkürzt und in großen und hohen Lägern die Zugriff- und Durchlaufzeiten optimiert werden.

Hohe Hubhöhe Stapler
Hohe Hubhöhe: Die Last muss sicher sein © STILL GmbH

Weitere Gefahrenstellen sind der Ganganfang und bei durchfahrbaren Gängen auch der Gangausgang. Hier sorgt etwa ein einfaches Funksystem dafür, dass die Geschwindigkeit beim Verlassen des Ganges auf Schrittgeschwindigkeit gedrosselt wird, indem das Funksignal an die Staplersteuerung weitergeleitet und dort verarbeitet wird.

Um im Schmalganglager sicherzustellen, dass das Gerät nicht mit dem Regal kollidieren kann, werden die Geräte im Gang gesteuert. Entweder werden dazu Führungsschienen verlegt, in denen der Stapler geführt wird oder es wird ein induktiver Leitdraht in den Boden eingelassen, der den Stapler durch sein Magnetfeld führt. Durch einen Leitdraht kann auch die kritische Einfahrt in den Gang vereinfacht und sicherer gestaltet werden.

Trotz Technik: Arbeitssicherheit geht jeden an

Welche technischen Einrichtungen in einem Lager, Produktionsbereich oder Logistikzentrum eingesetzt werden, hängt jeweils von der konkreten Gefährdungsbeurteilung ab. Doch selbst moderne technische Anlagen können nicht ausschließen, dass Unfälle geschehen und dabei auch Menschen zu Schaden kommen. Daher liegt es im Verantwortungsbereich jedes Einzelnen, für die eigene Sicherheit zu sorgen (durch Tragen und Verwenden der PSA, Anlegen eines Sicherheitsgurtes, vorrausschauendes Fahren usw.) und damit auch einen Beitrag zur Sicherheit seiner Kollegen zu leisten.

Technische Einrichtungen wie Fahrassistenten oder Anti-Kollisionssysteme können viele Gefährdungen verhindern und menschliche Fehler oder Fehleinschätzungen korrigieren. Doch sie sind kein Garant dafür, dass kein Unfall mehr passieren kann, daher braucht es vor allem eines: Ihre Aufmerksamkeit – im Straßenverkehr ebenso wie im Betrieb und im Umgang mit Staplern.

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